1. Digitalni dvojček: izdelava-zemljevida v realnem času med virtualnim in fizičnim svetom. Digitalna dvojna tehnologija vam daje digitalno sliko celotne življenjske dobe CNC obdelave avtomobilov. V Teslovi šanghajski tovarni Gigafactory lahko inženirji v realnem času spremljajo stanje delovanja na tisoče CNC-strojev z izdelavo visoko{4}}natančnih digitalnih modelov v virtualnem prostoru. Ti modeli vključujejo več kot 200 dejavnikov, kot so hitrost vretena, podajalna hitrost in obraba orodja. To jasno spremljanje poveča natančnost napovedovanja, kdaj bi se oprema pokvarila, na 92 % in skrajša nenačrtovane izpade za 40 %.
Še bolj pomembno je, da sta digitalna dvojčka opravila "vajo" proizvodnega procesa. Inženirji so uporabili virtualno okolje, da bi preizkusili, kako bi se stres razširil pod različnimi parametri rezanja, medtem ko so izdelovali novo vrsto baterijskega pladnja. Izvedli so 100.000 simulacij, da bi našli najboljši načrt postopka in skrajšali dejanski poskusni proizvodni cikel s 3 mesecev na 2 tedna. Ta način "navideznega odpravljanja napak" se pogosto uporablja za obdelavo zapletenih delov, kot so bloki cilindrov in ohišja menjalnika avtomobilskih motorjev.
2. Opolnomočenje AI: Prehod od pasivnega odziva k aktivni optimizaciji
Umetna inteligenca si utira pot v vsak del avtomobilske CNC obdelave:
Inteligentni programski sistem: programska oprema DELMIA Machining podjetja Dassault Systemes uporablja poglobljeno učenje za ogled preteklih podatkov o obdelavi in lahko samodejno ustvari najboljšo pot orodja. Programiranje z umetno inteligenco skrajša čas, ki je potreben, da postane pripravljen za obdelavo, za 65 % pri proizvodnji baterije za rezila BYD, hkrati pa ohranja hrapavost površine znotraj Ra0,8 μm.
Zaprt{0}}nadzor kakovosti: Gree Electricov sistem vizualnega pregleda z umetno inteligenco odkrije napake pri obdelavi s hitrostjo 0,02 sekunde na kos in uporablja konvolucijska nevronska omrežja za doseganje 99,3-odstotne natančnosti prepoznavanja razpok. Tehnologija daje sistemu CNC v realnem{4}}času povratne informacije o podatkih o kakovosti, sama spreminja rezalne parametre in zniža stopnjo napak krmilnega zgloba določenega vozila z 1,2 % na 0,3 %.
Vzdrževanje, ki gleda naprej: sistem za upravljanje zdravja opreme Sany Heavy Industry upošteva podatke senzorjev, kot so vibracije in temperatura, da opozori na okvare vretena 72 ur vnaprej. To dvigne splošno učinkovitost opreme (OEE) s 63 % na 82 %.
3. Prilagodljiva proizvodnja: izpolnjevanje potrebe po prilagajanju v majhnih serijah
Avtomobilski posel se odmika od izdelave večine enakih stvari in k izdelavi stvari, ki so edinstvene za vsako stranko. Inteligentna proizvodnja daje CNC obdelavi raven vsestranskosti, ki je še niste videli:
Modularna proizvodna linija: proizvodna linija Porsche Taycan ima rekonfigurabilen sistem orodij, ki vam omogoča hitro menjavo kalupov, tako da lahko zamenjate proizvodnjo različnih delov vozila v 15 minutah.
Sodelovalna proizvodnja-v oblaku: NIO je ustvaril proizvodno platformo-v oblaku, ki združuje podatke CNC opreme iz petih tovarn v regiji delte reke Jangce. To podjetjem omogoča lažjo delitev virov. Ko se naročila v tovarni Hefei povečajo, sistem samodejno premakne določeno proizvodnjo ne-kritičnih delov v tovarno Nanjing. To skrajša celoten dobavni cikel za 20 %.
Sodelovanje s stroji: Sodelujoči roboti sodelujejo s CNC stroji, da izdelajo Rolls Royce Phantom na popolnoma avtomatiziran način, od nalaganja surovin do izdelave končnega izdelka. Hkrati potrošnikom omogoča spreminjanje oblikovalskih parametrov v realnem času, kar skrajša čas, potreben za prilagoditev, s 6 mesecev na 8 tednov.
4. Odločanje na podlagi podatkov: prehod od empirizma do znanstvenega managementa
Rudarjenje vrednosti podatkov je v središču pametne proizvodnje:
Inteligentni sistem razporejanja: Določeno podjetje za avtomobilske dele na vzhodu Kitajske uporablja sistem dinamičnega razporejanja. Vsakih 15 minut ustvari najboljše proizvodno zaporedje na podlagi 12 dejavnikov, kot sta stanje opreme in prioriteta naročila. To skrajša čas menjave kalupa za 40 % in sprosti več kot 2 milijona juanov v mesečni proizvodni zmogljivosti.
Optimizacija energije: digitalni dvojni sistem v obratu BMW Shenyang prikazuje, kako se poraba energije spreminja z različnimi proizvodnimi cikli. S spreminjanjem parametrov rezanja in načina zagona in zaustavitve opreme se poraba energije na enoto proizvodnje zmanjša za 18 %, stroški energije pa za več kot 800.000 juanov na leto.
Sodelovanje v dobavni verigi: Geely Automobile je vzpostavil omrežje dobavne verige blockchain, ki 32 glavnim dobaviteljem omogoča izmenjavo podatkov o zalogah v realnem času. Čas obdelave naročil se je zmanjšal z 72 ur na 4 ure. Zaradi tega je dobavna veriga hitrejša za 80 %.
